火红的七月，锻造车间干部职工战高温、斗酷暑，以“心往一处想、劲往一处使”的精气神投入到生产经营中，万吨压机单月产量实现3178吨，标志着该车间产量迎来一个新突破，开创了自2012年万吨项目投产以来月产量历史新高。这不仅为锻造车间下半年高效生产开了好头，更为锻造万吨车间以后的提产保质树立了全新的标杆。

月初，分公司提出了月产量3000吨的目标。为实现目标，分公司紧紧把握订单增量与原材料供应充足的利好条件，多次召开会议进行精细排产和生产组织；生产过程中，想方设法保障设备高效运行，加强技术服务，增加炉窑装炉量，缩短更换工装辅具时间，全方位提高生产效率和运行质量。

全员立足岗位、勇挑重担。万吨压机启动后，满载红料的台车炉驶出，技术、生产、设备等人员全部深入一线，投入到紧张的生产中。在中午室外温度35℃、车间内温度接近50℃的情况下，职工手持对讲机与压机司机实时沟通、行车工忙着倒运物料、锻工手持样杆测量近千摄氏度产品尺寸、钳工实时监控设备运转情况.......所有人严格遵守各项质量管控流程，忙碌的身影遍布在车间各个角落。为确保产量，职工们轮流吃饭、休息，做到人休机不停，夜班，行车工需要将第二天的钢锭装炉、锻工将现场氧化皮清铲完毕。机器轰鸣声不绝于耳、职工作业忙而有序，与生产各环节配合无间，构成了一幅火热的高产画面。

设备保障是高产的前提。为保证连续生产与降低能耗，做好强有力的后方支持保障，维修小组与生产小组及时沟通，利用不同产品使用设备不同的差异性，在不影响火次生产的前提下对主要设备进行预检预修，积极消除现场“跑、冒、滴、漏”等现象。月初，5#炉作为容量最大的加热炉，由于使用频次高，台车台车架钢构烧损严重，导致上导轨变形，砌砖座烧损松动，浇注料大面积坍塌，严重影响了生产进度。分公司立即成立炉窑修理突击队，通过自行认真研究图纸，与同行业探讨，历时15天自行修理完毕，既避免了招标修理价格高、工期长的问题，同时节约修理费用30余万元。

在寻求产量突破的同时，技术创新也步履不停。分公司某重点用户主轴材料性能高，以往均采用99吨双真空钢锭，技术人员在吃透技术要求前提下，精准发力解决瓶颈问题，与冶炼车间共同开发使用72吨单真空钢锭并锻造成功，使得主材成本大幅下降，为市场开发奠定了坚实的基础。