经过近三个月的艰苦鏖战，冶金设备分公司承揽的四台压机的安装工作圆满完成，顺利进入调试阶段，为“6+N”产业园区建设贡献了力量。

八月份，分公司接到轨道公司车轮一厂智能化升级改造项目的压机安装改造任务，其中包含两台35MN压机，一台80MN压机以及一台10MN压机。该项目是太重“6+N”产业园区协同发展的重要组成部分，4台压机能否按期安装完成直接决定着整个项目的进度，意义重大。分公司高度重视，迅速抽调生产、售后、装配人员成立项目小组，积极同园区建设项目组和锻压分公司协调合作事宜，确认工作计划，安排时间任务节点。严细工作措施和考核细则，倒排工期、责任到人、跟踪督导，实时把握进度和安全状况，切实做到“全方位、全时段、全过程”管控，确保任务安全高效推进。

装配工部立即对安装任务进行前期准备。由于压机安装精度要求高，从地基，底座到中间机架和上横梁所有接触面都要求严丝合缝，间隙要求在0.1mm以内，地基作为基础，要求平面度极高。面对棘手问题，大家精诚团结，群策群力，反复敲定每一处细节，最终在底座未到位进场之前，对地坑地基平面进行打磨找平，达到了0.05mm/m的水平要求，保证了底座进场后的直接就位，减少了重复起吊和场地占用时间。

随着后续配套设备陆续加工完成、发运到位，用户要求必须在国庆后完成所有压机的主体框架的安装。期间，安装场地多家作业人员同时安装，需要交叉作业，地面坑多沟深，工况复杂。压机框架体积大，吨位高，部件组装占地面积大。为了不影响其他人安装，大件转运过程中，分公司利用中午休息时间；为了减少场地的占用率，大家加班加点，用最短的时间将中间框架安装到位。80MN压机高度基本和行车平齐，上横梁重量达到90多吨，超过了行车的起重上限，必须使用汽车吊进行吊装，为了节约成本，减少吊车进场次数，工人们放弃了节日休息，连续加班到凌晨，一次性完成了80MN压机的主机安装，最终提前向用户交出了满意的答卷。